10月21日，在常德烟草机械有限责任公司钣金热表车间的渗碳炉前，质检员华仁杰正在一一对120件齿轴零件进行渗碳质量检测，“质量尖兵”QC小组的六名成员围坐在旁边等待检测结果。

　　“本批零件渗碳质量合格率100%，连续5批废品率为0。”华仁杰竖起了大拇指，“当年渗碳工艺合格率不足40%的难关真被你们给攻克了啊！”

　　渗碳工艺可以使零件获得较高的表面硬度、耐磨性及疲劳强度，延长使用寿命。如果渗碳工艺不过关，零件的使用寿命将受到非常严重的影响。

　　为提升零件渗碳工艺质量，2018年年初，常德烟机公司购进了一台新式渗碳炉。但使用新设备后不久，车间生产的两批齿轴零件连续出现渗碳后不合格，平均合格率仅为38%。这不仅严重影响了烟机产品装配的后序工序，还给企业造成了数万元的经济损失。

　　“造成批量不合格的原因到底在哪里呢？”车间技术员酉芳敏召集高级操作工李仁栋、涂国斌，并邀请主管工程师田阵云等人，寻找问题原因，探讨解决办法。

　　通过两个月的现状调查，他们发现齿轴渗碳质量问题是由于零件渗碳层深度严重超差导致的。那么，是什么原因导致渗碳层深度严重超差呢？

　　经过分析，他们列出操作者技能水平不够、原材料不合格、工艺参数不合理、渗碳气体流量不合理等10条可能影响渗碳质量的原因，并确定了碳势测量不准确和工艺参数不合理这两个要因。

　　为优化碳势测量方法，小组成员们首先进行除碳和定碳处理。他们在每一批零件渗碳加工完毕后，通过吸尘器清扫、充分燃烧积碳等方式，彻底清除炉膛内部的残余积碳。在此基础上，小组成员对炉膛进行了十次定碳试验，采用钢箔法进行结果计算，确定定碳工艺参数。在空炉状态下，渗碳炉按照正常的渗碳工艺流程升温、造气，当炉内气氛稳定、氧探头显示碳势到达强渗阶段碳势并保持30~60分钟后，用镊子将定碳片从无水乙醇取出吹干，放入定碳杆的杆头中。然后，将定碳杆插入炉中渗碳，在强渗气氛中保持20~30分钟，再将定碳杆抽出，在定碳口冷却至室温后将定碳片取出，得到可靠的实验数据，并由此修正氧探头的系数。

　　为优化工艺参数，小组成员设置了880℃和910℃两个渗碳温度，共进行了20组渗碳实验，观察并比对金相和硬度梯度检测，最终找到了最佳的渗碳工艺参数：910℃。

　　数十次的实验和数据记录分析是枯燥乏味的，但收获满满。在接下来一年多的试运行中，零件合格率均达到了100%。此次QC小组活动的成功不仅降低了企业的水、电、气等生产消耗，更节约了人力物力，减少了资源的浪费，提高了产品质量，对于公司的成本控制和精细化管理有着显著的意义。