一库式仓储、集中式分拣开启了现代卷烟物流的新征程，许多自动化、智能化的卷烟物流设备应运而生。为保障卷烟分拣设备的稳定、可靠、规范运行，有效提高卷烟分拣业务精准、快速、高效地完成，卷烟物流配送中心需加强进行TPM管理体系建设工作。那么，如何让一线员工参与TPM管理呢？笔者结合自身实际情况，进行粗浅探究，旨在抛砖引玉。

　　一、为什么要推进TPM管理

　　1、物流设备管理的现状

　　随着信息化、智能化不断飞速发展，卷烟物流配送中心也发生了日新月异的变化，物流科技含量不断提高。但由于卷烟物流一线用工大多从基层抽调或者转岗而来，很难在短时间内适应形势发展需要，这也给TPM的推进带来了很大的难度。

　　一是缺乏有效培训。如果把一家企业比作一辆高速行驶的汽车，那么一线员工就好比四个车轮，车子跑得快不快、稳不稳，车轮的性能好坏很关键。对企业而言，一线员工的素质好坏直接影响企业的生存和发展。但长期以来，大家都习惯将目光聚焦在企业管理人员和技术骨干身上，对占到企业总人数半壁江山，甚至更多的一线员工，却没有太多的关注。同时，由于一线员工大多从事长时间、高强度的体力劳动，这也造成一线员工空闲时间少、学习时间少、人员培训少的现象。导致了管理层热心推动TPM，而一线员工却因对设备不熟悉，想作为却无从下手。

　　二是缺乏维护意识。让一线员工的参与设备的管理与维护工作，大多数是在管理人员的被动要求下进行的，很少有自主自觉的行为。设备维护意识差主要表现在四个方面：首先是“机械式”。安排什么做什么，叫做什么只做什么，绝不“越雷池半步”，一根筋、不善于变通；其次是“算盘珠式”。不拨不动，拨一下动一下，绝不会动第二下，“只扫自己门前雪”，生怕多做事反而多出事，得不偿失；其次是“敷衍式”。做表面文章，安排做的事情也做了，但不深入不到位，职业心、事业心较差；另外是“拖延式”。被动应付，心生懈怠，能拖则拖，能慢则慢，大局意识淡薄。

　　三是缺乏合理指导。在TPM推行之前，一线员工参与设备维护活动较少，设备出现问题，设备管理员能够在第一时间内把问题排除，这也让一线员工产生依赖心理。同时，设备管理员认为与其指导一线员工干，还不如自己动手快，由于缺乏专业、合理地指导，一线人员对设备如何清扫、如何注油、如何进行总点检等基准不熟悉、不了解，参与的积极性也不高。在这种情况下，一线人员也把参与TPM管理当成可有可无的事情，反正干好干坏都有设备管理员兜着，主人翁意识较差。

　　2、实施TPM管理的优点

　　TPM的开展，有效的现场管理是支撑，踊跃的全员参与是基础，专业的人才是保障，培养高素养的一线员工，对设备的每一个操作步骤都能做到精准、精确、精细，才能保证设备的最大运行效能。

　　一是可以激发全员参与积极性。实施TPM管理，要求全员不仅要动手、还要动脑，不仅能够培养全员动手能力，更是锻炼了大家动脑分析、思考的能力。通过TPM的实施，让大家的综合能力得到了有效的提高，也让TPM成为一线员工个人成长的平台。在我们身边，也有员工通过TPM的实施，从一线员工岗位，成为一名专业的设备管理与维护人员。有了晋升或成长空间，实施TPM管理，也会成为一线人员踊跃参与的动力源泉。

　　二是可以减轻设备管理人员工作量。“分拣一线员工只负责设备的操作使用，设备状态管理和故障排除则由维修人员全责保养”，这似乎已成定式。设备一线员工关注的只是分拣任务的按时完成，不对设备的状态好坏负责，尽管他们天天使用设备，了解设备的日常信息和状况，但不能很好地将相关信息准确、及时地传递给维修人员。而设备维修人员虽然具有良好的维修技能与经验，但由于并非天天使用设备，对设备日常状态的变化了解不足，长时间忙于设备故障排除和恢复，也没有更多的时间和精力做一些设备预防性维修工作。

　　三是可以提高设备综合运行效率。要切实提高设备运行的稳定性和高效率，需要专业维保与自主维修相结合，既要有专业人员的引领与攻关又需要操作员工对设备的自主维护保养。如何使设备一线员工和维修人员都能真正关注设备的运行状况？提倡全员参与的TPM管理体系就是一种较成功的模式。TPM强调自主维护、专业维护并行，尤其是强调一线员工更多地参与日常点检和日常维护保养，重视小缺陷，预防大故障。所以，TPM是降低设备故障、提高设备综合效率最直接、最有效的途径。

　　四是可以降低设备维护成本。目前烟草物流设备中绝大多数由供应商提供服务，设备出问题，一个电话供应商就会派人过来排除，因此物流自身工程技术团队产生轻微依赖心理。通过实施TPM，可以自主完成设备的分拆、拼装、电路诊断、加工等，面对设备机械与电气故障也能独立解决，可以有效降低设备的运维成本。近年来，烟草行业各单位在大力推进实施TPM过程中，通过实施TPM管理，不仅提高了生产效率，降低了设备故障，设备维修费用逐年下降，精益生产得到有效体现。

　　二、实施“三步走”推进TPM管理

　　1、打好基础，营造设备管理氛围

　　一是完善基础资料。要想提高设备的管理水平，严格的管理制度、科学的操作规程必不可少，要结合运行实际，进一步梳理、完善相关的物流设备管理制度，制定重要物流设备的操作及维护保养规程，力求设备管理工作更加标准化、制度化和规范化，同时，建立健全设备管理台帐，完整记载设备的基本信息、维修记录、更换备件情况等，做到一机一档，方便随时追溯。

　　二是突出现场管理。规范化、常效化的管理工作是物流健康运行的基石。无论是办公场所还是设备现场，都需要一个良好的环境来维持。通过长期的7S现场管理可以将整个物流园区变成一个整齐洁净、舒适美观的工作现场，而且通过设备维护保养等活动还可以培育员工学会观察和理解设备的能力，从而提高TPM管理的质效。

　　2、全员参与，提升设备保障能力

　　一是做好宣传工作。设备运行过程中，与之接触最紧密、最频繁的就是一线员工。只有把设备一线员工纳入到设备维保的工作体系中来，才能真正做好设备预防性维保工作，将各种隐患消灭在萌芽之中。因此，首先应积极向员工宣传TPM的好处，打破“我操作，你维修”或“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯，树立起“自己的设备自己管理”的责任意识。

　　二是开展技能培训。设备一线员工缺乏设备知识是比较突出的问题，所以，还要提升“全员参与”的意识，强化培训工作，提升员工的综合技术素质，要让一线员工知道为何学、学什么、如何学、如何做，规范操作。同时，要邀请维保厂商上门培训、或由设备维修人员“传帮带”，促进一线员工自主开展设备日常点检维护，加强对设备的深入了解，知道判定异常，并能自主处理设备常见故障，避免停机待修。对一些较复杂的故障也能更为准确地判断和反馈问题点，节省维修人员故障处理时间。

　　三是全员齐抓共管。将设备按使用工段或使用人进行责任划分，班组长负责整台机组区域，一线员工分段责任到人，努力做到现场设备日常基本的维护保养由本机台的一线员工自主完成。以分拣机线为例，分拣负责人负责工控机、打码机和包装机，分拣员负责各工段的电子标签、显示屏，码垛员负责贴标机，补货员负责补货架。每位员工都要负责设备点检、清洁和故障报修，并将之纳入绩效考核进行闭环管理，以此促进一线员工和维保人员共同维护管理设备，逐步实现由全部依靠维修人员向全员共管的转变。

　　3、八个自主，降低设备运维成本

　　物流设备都是由专业厂商提供的，运行之初，设备维保都由厂商负责，每年投入的成本较大，且维保质量往往还不尽如人意，省事不省心。在物流设备管理“1+8”思路的引领下，要加强一线人员“八个自主”能力的培养，降低对设备厂商的依赖、降低设备运维成本。

　　一是建立自主维修体系。要想做到“自主”，必先做到“自觉”，让设备保养、维护和维修成为一线员工的自发行为。共分为七个阶段：（1）初期清扫。清扫就是检查，是及早发现和预防潜在缺陷和异常情况最有效的办法，通过清扫也有助于一线员工对设备产生爱护之心。（2）难点改善。为了巩固和提高初期清扫的成果，采取有效对策消除或者控制污染源及难以接近的区域，提高设备的可维护性。（3）维护标准。根据第一、二步活动所取得的经验，使用5W1H（即：谁、做什么、在哪里、什么时候、为什么以及怎样做）同时，在“清扫、润滑，紧固”标准和规范的指导下，进行基础保养和防止劣化，维护各自分管的设备。（4）总点检。开展全面检查方面的培训，了解设备构造和性能，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，让一线员工掌握必要的检查技能。（5）自主点检。一线员工要利用步骤四所获得的知识和技能，按照日常检查保养标准，进行自主维护活动，在执行过程中，不断提升正确操作设备和早期发现异常情况的能力。（6）固化提高。一线员工应坚持执行已经建立起来的设备维保标准。（7）自主管理。一线员工不但会正确操作，而且会保养，会诊断故障，会处理小故障。

　　二是配备维修技术人员。只有加强对维修技术人员的培养，壮大技术人才队伍，才能走出具有自身特色的自主维修道路，确保及时响应设备的故障处理。要主动选派一线员工参加相关业务技能培训，要求他们在厂商专职维保时，全程陪同，跟随学习，提升本领，同时，鼓励他们在积累经验的基础上，针对设备的特点，大胆尝试对设备进行分拆和拼装，修旧利废，最大程度地提高配件使用频次。

　　三是完善备品备件管理。做好设备易损件的储备对设备维护至关重要。物流设备多属于非标专用设备，若全部依赖原供应商，则维修成本较高。为此，应在了解系统原理及设备构造的基础上，积极尝试在国内市场寻找质优价廉的可替代品，多渠道精选所需备件。同时，要合理听取一线员工的意见或建议，对设备磨损较大的配件，进行科学储备，既要防范配件短缺影响设备维修响应，又要避免库存过量，占用资金，造成浪费。还需建立备品备件的购、领、存台帐，确保账物相符。

　　四是进行设备技术改良。一线员工是设备的直接使用者、操作者，设备的问题与缺陷在操作过程中就会显露出来。对此，可积极动员一线员工可针对故障多发点以及操作困难点开展设备改造与QC攻关，或充分利用班组阵地，深入开展合理化建议、“五小”（小发明、小革新、小改造、小设计、小窍门）活动，通过局部或整体的优化，有效提升现有设备系统的运行效能。